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安全是石化工业健康发展的根本要求
2013-06-25 16:49:43 来源:中国安全生产网 作者: 【 】 浏览:1422次 评论:0
  经过50多年的发展,特别是近10年来,我国石化工业的发展水平得到显著提高,发展速度日新月异,原油一次加工能力、乙烯和三大合成材料的生产能力均居世界前列。石化工业在为国家经济社会作出重大贡献的同时,也带动了相关产业的迅速发展,获得了良好的经济社会效益。这既得益于改革开放提供的重大机遇和国际石化工业发展水平迅速提高的带动效应,更离不开科学的安全管理理念、先进的安全技术设施、完善的安全监管体系提供的有力保障。

  一、正确的安全理念是石化工业生存发展的前提条件

  人们对危险物质或事物会本能地产生恐惧感,往往主观认为其非常危险。例如有的人喜欢以汽车作为交通工具,而有人喜欢乘坐飞机,惧怕乘坐飞机的人认为飞机在天空飞行,一旦出现坠机事故,后果非常严重,但实际上,飞机远比汽车安全得多。这取决于对“安全风险”概念认识和理解的程度。“安全风险”是危险、危害事件发生的可能性与危险、危害事件后果严重程度的综合度量。飞机之所以相比汽车安全得多,主要在于飞机事故的后果虽然可能比较严重,但其发生事故的频率远远低于汽车,其风险水平比一个普通人一年中被雷电击中的风险还低得多。石油化学工业也正是从“风险”的角度,采取一系列措施降低事故发生的可能性、控制事故发生的后果严重程度,使石化工业的风险水平处于公众完全可接受的范围之内。

  从世界知名石化企业的发展历程看,美国杜邦,英国BP等跨国公司在经历了长期发展之后,形成了“安全效益”和“安全是核心竞争力”的共识,强调安全具有保障石化企业生产经营物质基础的作用,是企业正常生产经营的重要前提;安全能在保障石化企业生产经营顺利进行的过程中,为企业创造难以估量的直接经济效益和间接经济效益;安全能通过满足人们的安全需求,提高石化企业外部形象和社会亲和力,得到市场和消费者的认可;安全具有吸引人才、激发员工创造力的激励功能等。正是基于以上共识,杜邦公司、BP公司等石化企业把安全发展理念根植于企业发展文化的核心,创造了不菲的安全业绩,为企业历经百年而兴盛不衰奠定了坚实基础。

  从我国看,石化产业的安全管理水平也随着经济技术的持续发展而不断提升。石化工业安全事故总量和损失与其创造的经济社会效益相比,在各类工业企业中始终处于低位。2011年全国石化企业事故死亡人数仅占全国工业事故死亡人数的0.17%,石化工业风险水平远低于矿山、交通运输、建筑、制造等行业。青岛规模以上石化企业近年以来没有发生生产安全事故。青岛炼化公司作为我国第一个单系列千万吨级炼油项目,自2008年建成投产后生产运行安全稳定,在安全环保、节能减排、企业管理等方面都取得了良好业绩,达到了亚太领先水平。

  二、先进的安全装备技术为石化安全奠定了坚实基础

  近年来,适应石化工业安全需求的日益增长,国家对石化工业安全保障的工艺技术与安全设施引进和研发的支持力度空前加大,我国的石化装置科技完全与世界接轨,很多生产工艺安全控制达到世界先进水平。从装置的概念设计、详细设计、建设施工到正式生产过程整个周期,石化装置的安全运行都是成熟、安全、可靠的。

  安全工艺技术成熟。目前我国投产运行的乙烯装置多采用国外进口的专利技术或合作技术,如:美国詹姆斯公司(LUMMUS)乙烯技术、美国S&W公司(Stone Webster)乙烯技术、中石化/詹姆斯合作(ST/LUMMUS)乙烯技术、德国Linde 公司乙烯技术和我国中石化(SINOPEC TECH)乙烯技术。全国30套乙烯装置投入运行以来状态稳定,安全事故记录为零。

  工艺安全控制系统完备。针对石化项目工艺的特点,国家将石化工业相关工艺作为危险化工工艺进行重点监管,所涉及的工艺均实现了自动控制、安全仪表控制和紧急停车控制。通过人工智能、自动监测及自动控制系统,实现了生产全过程工艺参数的实时监控,即使出现紧急状态,紧急停车系统也会自动感应,进入安全停车状态,可以有效避免安全事故的发生。

  设备材料选型可靠。石化企业的关键设备均选用成熟可靠性高的设备。专利设备、特殊结构设备采用国外成套设备,如:大型压缩机组、反应器、机泵等。装置内的电气设备均选用防爆性能高的隔爆型、增安型、粉尘防爆型等先进设备。采用双电源供电,对特别重要负荷设置不断电(UPS)电源,可以有效保证装置的安全稳定运转和事故状态下的应急用电。

  泄压防爆和防火安全设施健全。石化项目装置内的设备、管道、管件等均采用可靠的密封技术,实现了反应、贮存和输送过程的密闭,防止易燃、易爆及有毒物料泄漏;承压设备管道严格按照有关规定进行设计和安装,设置超压保护,防止超压破坏。

  可燃有毒气体检测、火灾报警和消防系统先进。石化企业作业场所,均在可能发生可燃/有毒气体泄漏、滞留的场所,设置火灾和气体检测系统(FGD),实时检测环境中的可燃气体,实现了实时报警和及时控制,及时遏制事故发展;设置火灾报警探测器和火灾自动报警系统,实现了生产系统火灾的实时检测报警、消防联动和紧急停车。同时,还设置有高压消防水炮、高压消防水系统、蒸汽灭火系统,可以保证对生产现场火灾的有效控制。

  三、完善的安全管理体系为石化工业持续安全发展提供了有力保障

  我国石油化工行业主要由中国石油化工集团公司、中国石油天然气集团公司、中国海洋石油集团公司等三大大型国有公司构成,从资金、技术、管理包括人员安全教育培训等方面建立了相对完善的安全保障体系。为强化行业安全管理,政府出台了较为完备的法规、技术标准,形成了较为健全的应急救援体系,预防和控制石化企业事故发生的安全保障能力得到了长足提高。

  加强设备安全管理。国内大型石油化工装置都设有较充分的主动安全先进控制措施,通过对生产基本过程的常规控制,将工艺过程参数控制在正常操作范围内。一旦过程控制失效及时通过机械保护系统、过程报警及操作员响应动作、安全仪表控制系统,以及安全仪表防护系统等,使过程出现报警、泄压、紧急停车等。同时,石油化工装置普遍设有事故抑制减轻保护措施,包括机械设备或物理设施以及生命安全系统、火灾扑灭与气体防护系统(火气系统)等,降低危险事件发生的后果,例如当检测到燃气/毒气泄漏或火警时,火气系统启动相应动作(例如报警、自动喷淋、气雾/雨幕),减轻事故影响。

  加强石化生产园区管理。先进的科学技术可为石化园区的安全保驾护航,例如:GPS全球定位系统、GIS地理信息系统和GSM全球移动通信系统等技术,使建立化工园区安全监控与应急平台系统变得简单、可行,可实现固定和移动危险源的实时监控预警,出现事故时实时响应、联动处理。化工园区安全监控与应急平台平时对企业安全生产进行全天候、全方位的安全管理,全面收集各企业及危险源信息,随时跟踪掌握区内重点防范部位及重点目标的状况,做好对各类灾害事故的监测预警工作。

  健全企业安全管理体系。国际石油石化组织于20世纪90年代开始在全球石油石化行业推行“安全、环境、健康(HSE)”管理体系,通过事前进行风险分析,确定生产活动可能产生的危害,从而采取预防手段和控制措施有效防止事故的发生。国内石化企业在学习借鉴杜邦、壳牌等世界大型石化公司的先进安全管理经验基础上,不断健全以“安全、环境、健康(HSE)”为标准的安全管理体系。如中国石化于2001年正式发布了集团公司HSE管理体系标准,做到了既符合企业实际,又与国际接轨,有效推动了所属企业安全、环境与健康管理规范的落实,安全成效十分明显。

  强化政府安全监管责任。石化产业的安全风险特征要求政府安全监管与企业安全管理有机衔接。目前,国内石化园区普遍采取了管委会统筹协调,政府职能部门依法监管,安全顾问中心进行协管,监控中心做好预警,石化园区企业各负其责的安全生产管理新模式,形成了对石化产业安全生产的全方位监管。例如黄岛石化园区作为青岛市首个石化工业园区,汇集了全市主要大型石化生产储存企业。当地政府编制实施了《青岛市危险化学品“十二五”安全发展规划》,推动石化工业园区化、一体化、集约化发展。要求入驻园区企业必须工艺先进、安全环保保障程度可靠,项目选址必须注重周边安全距离和梯次布置,生产工艺类型、风险相同或相近的企业集中布置。同时将园区内消防管网、事故应急池有效连通利用,加强企业与政府的救援装备综合协调配置;规划建设国家危化品应急救援青岛基地,提高应急救援的能力;规划建设危险化学品专用运输通道,实现危险化学品运输与日常运输的有效隔离,使得石化工业的安全监管能力和安全运行水平进一步提高。

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